Dalam beberapa dekade terakhir, sebagian besar perusahaan telah terbiasa mengumpulkan, menyortir, menghancurkan, membuat granulasi, atau mencampur bahan baru secara proporsional untuk mendaur ulang produk dan bahan mentah yang cacat. Ini adalah metode daur ulang tradisional. Ada beberapa kelemahan dalam operasi semacam ini:
Kerugian 1: Menempati dana:Untuk memproduksi batch pesanan pelanggan dan membeli bahan karet yang sesuai, produk hanya menggunakan 80% bahan karet yang dibeli, sedangkan sariawan menempati 20%, yang berarti 20% dana pembelian bahan sariawan terbuang percuma.
Kerugian 2: Menempati ruang:20% bahan sariawan perlu diatur di ruang khusus untuk pengumpulan, penyortiran, penghancuran, penyimpanan, dll., sehingga mengakibatkan pemborosan ruang yang tidak perlu.
Kerugian 3:Pemborosan tenaga kerja dan sumber daya material: Pengumpulan, klasifikasi dan pemilahan bahan sariawan,penumpasandan mengantongi, regenerasi dangranulasi, klasifikasi dan penyimpanan, dll. semuanya memerlukan tenaga kerja manual dan peralatan khusus untuk menyelesaikannya. Pekerja membutuhkan biaya (gaji, jaminan sosial, akomodasi, dll), dan peralatan perlu dibeli. , biaya lokasi dan operasi dan pemeliharaan, ini adalah biaya operasi sehari-hari perusahaan, yang secara langsung mengurangi keuntungan perusahaan.
Kerugian 4: Manajemen yang rumit:Setelah perangkat tetap di bengkel produksi di-cache, personel khusus harus diatur untuk pengumpulan, klasifikasi, penghancuran, pengemasan, granulasi atau pencampuran, manajemen penyimpanan, dll. Khususnya plastik yang dihancurkan terkadang harus ditimbun hingga pesanan batch berikutnya dari pabrik. warna dan jenis yang sama didaur ulang, sehingga sulit dikendalikan. Oleh karena itu, hampir di setiap pabrik plastik terdapat fenomena penimbunan material pecahan (atau bahan sariawan) dalam jumlah besar, yang menjadi beban dan kendala yang berat.
Kerugian 5: Pemanfaatan diturunkan:Sariawan yang dihasilkan dari bahan karet yang mahal hanya dapat diturunkan kualitasnya dan digunakan meskipun bahan tersebut didaur ulang. Misalnya sariawan putih hanya bisa digunakan untuk produk berwarna hitam.
Kerugian 6: Penggunaan polusi ganda:Setelah bahan sariawan dikeluarkan dari cetakan, suhunya mulai turun dan bersentuhan dengan udara. Pada masa ini, sifat fisik mulai berubah. Karena listrik statis permukaan, debu dan uap air di udara mudah diserap, menyebabkan kelembapan dan polusi. Selama proses pengumpulan, penghancuran, dan bahkan granulasi pada sariawan, tidak dapat dihindari bahwa bahan karet dengan warna dan bahan berbeda akan tercampur dan terkontaminasi, atau pengotor lainnya akan tercampur dan terkontaminasi.
Kerugian 7: Pencemaran lingkungan:Selama penghancuran terpusat, kebisingan sangat besar (lebih dari 120 desibel), debu beterbangan, dan lingkungan atmosfer tercemar.
Kerugian 8: Kualitas rendah:Plastik sendiri mempunyai listrik statis yang dapat dengan mudah menyerap debu dan kelembapan di udara, bahkan terkontaminasi dengan kotoran atau tercampur dengan kotoran, sehingga akan menyebabkan sifat fisik plastik - kekuatan, tekanan, warna dan kilau menjadi rusak, dan pada produk akan tampak mengelupas dan bekas cakaran. , riak, perbedaan warna, gelembung dan fenomena yang tidak diinginkan lainnya.
Kerugian 9: Bahaya tersembunyi:Jika bahan karet yang terkontaminasi tidak ditemukan sebelum produksi, produk yang dihasilkan akan memiliki risiko tersembunyi untuk dibuang dalam jumlah banyak. Meskipun prosedur pemeriksaan kualitasnya ketat, Anda tetap harus menanggung siksaan tekanan psikologis.
Bahan baku plastik merupakan beban biaya jangka panjang terbesar bagi pabrik manufaktur. Untuk mengurangi biaya, produsen produk di tingkat mana pun menginginkan metode daur ulang ilmiah yang memperbaiki kekurangan di atas untuk memaksimalkan keuntungan perusahaan dan mencegahnya hilang. Hindari pemborosan yang tidak perlu untuk memastikan operasi perusahaan yang berkelanjutan.
Ingin tahu cara mengatasi permasalahan di atas? MembiarkanPengangkut plastik ZAOGEmembantu Anda memecahkan masalah Anda!
Waktu posting: 24 April-2024